【按：过去几十年里，中国汽车工业经历了最初的“一穷二白”，以及后来的“以市场换技术”，到如今在电动化、智能化领域自主创新、换道超车。作为这一系列过程的亲历者，高级工程师、上海劳模学院特聘教授徐小平近日接受科工力量对话。

他在1989年以基层维修工人的身份应聘进入上海大众，凭一股热情钻研技术和外语，于1992年赴德国接受培训，先后跟过十几位德国师傅学习维修技术。

徐小平直言，当年的“市场换技术”没有换到真正的技术，而他和他的团队“最大的意义，就是能够在对方不给技术的前提下，把问题搞定。”仅突破电主轴专业维修技术一项，就节约委外修理费用2400多万元。

徐小平认为，中国要从制造大国向制造强国转变，面临着从设计到制造的“最后一公里”问题，许多设备不是设计不出来，而是造不出来，高级技能工人的断档缺失会是另一个被“卡脖子”的领域。如今，他把主要精力投入新一代技能工人的培养，也对新一代年轻工人和工程师的成长给出真知灼见。

以下为对话实录，小标题为整理者所加。】

（对话、整理/观察者网 周远方）

“在他们不给技术的前提下，把问题搞定”

观察者网：徐总好，先请您简单讲讲您的职业成长经历，包括去德国学习的过程。

徐小平：好的，1983年中国和德国成立了第一家汽车的合资公司，1989年，他们社会招聘设备维修工人，我作为基层的维修工人应聘成功，当时我是29岁。

进入大众后，我们是第一批设备维护工人，是没有师傅带的，困难非常大。

首先，遇到的最大难题是语言关。那些设备资料，要么是英文，要么是德文，作为工人阶层，当时我们的学历一般都不高，跟老外现场交流也不行，看资料也不行，设备在安装调试的时候，德国的供应商和翻译都在现场，我们经常会通过翻译了解一些情况，他们也会给我们做一些简单的保养方面的培训。

正式投产以后，老外撤走了，要靠我们自己来维护设备，就遇到很大的困难，虽然图纸是符合国际标准的，我们能看懂，但一些参数和说明就看不懂。

当时，公司领导非常照顾一线员工，特地和上外合作，给我们开了两个班，全脱产半年，专门学习德语。

把基础德语基础打好以后，到1992年，领导就让我到德国去培训，跟着德国师傅学技术。这样一来，不仅是过了语言关，而且还能够了解德国设备的一些设计思路和维修方法，经过比较系统的培训以后，我们回来就能独当一面了。

资料图来自汽车之家

观察者网：您在德国待了多长时间？

徐小平：一共4个月，前两周是到职业学校上理论课，后面就在大众发动机厂，跟着师傅上班，接受排除故障专业培训。

德国师傅和中国师傅不一样，他们的工种分得很细，修主轴的专门修主轴，修液压的专门修液压机，就是所谓专业维修，但我们是什么都要学，所以先后跟了10多个专业组，认了10多位德国师傅，他们教了我不一样的技能。

这样一来，我基本了解了整个制造流程上的大多数设备。

观察者网：当时德国师傅是倾囊相授的？

徐小平：他们个人都挺好的，教得非常仔细，有一点让我非常佩服，他们做什么都拿得出数据，这是我们中国师傅直到今天都没有的东西。

德国师傅教的都是以理论依据，数据导向，而我们的维修师傅教“感觉”。他们认为，如果拿不出数据，那这个活肯定没干好。

后来我经过多年实践，发现这两种方式各有长处和不足，德国师傅没有办法解决的问题，我们中国师傅照样可以解决。德国师傅离不开各种设备、仪器，他们不相信自己的感官，我们中国师傅往往是靠自己的感官来判断。

大家想一想，当我们面对一个故障问题的时候，第一时间是有数据，还是有感知？任何事情的发生一定是感觉在先，逻辑在后，有了敏锐的感觉，我们用数据或理论去印证就变得更高效。这是今天一些德国师傅都不如我们的地方。

今天我们的学校有一批用西方方法培训的学生，他们的共同特性是，知道一个项目怎么做，按照规范，按部就班地操作，完全没有问题，但是如果让他们判断一件事情，往往就存在困难。如何弥补理论到实践的差距，我想最好的方法应该是两头都要抓，让学生既能有感觉，又讲理论和数据，同时发展，这是问题的关键。

观察者网：但是回过头来看，当时我们汽车产业“市场换技术”不太顺利，从企业层面来说，外方对我们学习他们的技术是有防范的，甚至给我们的图纸都在关键地方剪洞，您当年遇到类似的例子吗？

徐小平：那太多了。我们改革开放，我们国家的市场是确确实实给外企了，但是换到技术了吗？

发动机技术，外方不会给我们，只会给方案，让我们照样生产。从我们装备维修来讲，相关技术更不会给我们，日常修理的任务大都就是把坏的零件拆下，把好的零件换上，至于零件怎么来的，为什么这么设计，材料的工艺，这些事情跟我们中方员工没有关系，也不会提供图纸。

当时我们要降低维护成本，做一些有限的国产化，就对零件进行测绘，通过测绘，我们可以把零件尺寸做得一模一样，材料的成分我们也可以分析，但是材料的热处理这一关，我们只能凭着自己的经验去做，往往零件的寿命就会缩短。

还有图纸上一些可能让我们一眼就能看明白的东西，就要“开天窗”了，他们会把关键的信息或者参数从图纸上剪掉。

观察者网：那你们有办法解决吗？

徐小平：这就是我们存在的意义所在，我在上汽大众工作了30多年，最大的意义就是能够在他们不给技术的前提下，把问题搞定。

我们团队做成了几件事，比如说维修电主轴，电主轴是加工中心的主要部件，它不靠皮带和齿轮传动，由电机直接带动，转速非常高，达到每分钟1万转以上，因为转速高，对轴承的要求就高，装配轴承的工艺、预紧力的控制都是问题的关键。

这些问题我们都自己摸索，搭建了一个实验台不断试错，花了几年时间，终于形成了摸清了拆装、调试工艺和一些参数。我们终于可以不用找德方，自己修复这根电主轴。

后来德方知道我们能够修理电主轴，他们的反应，首先是把价格降下来，因为他们要做生意，你们自己能造了，他的设备反而卖不掉了，索性就采取合作的方法，本来图纸也不给我们，备件也不给我们，现在他们至少还可以赚一些备件的钱。

由徐小平团队攻克技术难关的制造的电主轴

现在我们还准备把备件也国产化，一点一点摆脱对国外的依赖，现在我们有好多原来必须进口的东西在一点点国产化，用自己的材料、工艺、参数，把昂贵的进口零部件变成国产零部件。