“特殊区域，请尽快撤离。”

在北京大兴，一块3600平方米的土地上发生了翻天覆地的变化——只用几十天，325根桩打下去，4层楼建起来，周边的安保设备一旦探测到有无关人员靠近，便会警示劝离。

这里是国药集团新冠灭活疫苗生产的三期车间。它是目前全球产能最大的新冠疫苗生产车间，也是全球最大的生物安全等级人用疫苗生产车间。国药集团董事长刘敬桢称它为全球最大新冠疫苗“兵工厂”。

在我国企业加快疫苗产能产量建设的基础上，7月16日，国务院新闻办公室发布消息：我国新冠疫苗年产能达到50亿剂。

据国药集团中国生物董事长杨晓明介绍，他们的三期车间，新冠疫苗年产能可以达到30亿剂。

这样安全等级高、生产规模大的车间，在一年多以前还没有出现在人类的历史中。

甚至，很多人认为它不可能出现。

半年多以前，媒体还在问中国疾控中心主任高福院士：为什么西方不做新冠灭活疫苗？高福客观地回答：生产灭活疫苗的企业需要达到生物安全三级防护（P3）标准，中国是把做实验用的P3实验室转化为可以生产疫苗的环境，其中解决了很多生物安全问题，西方没有，所以没走灭活疫苗这条线。

西方没有，中国如何有？科技日报记者日前走进车间，寻找答案。

实现自主：“过去我们连这个反应器的一个把手也造不出来。”

进口的40升篮式反应器此时正存放在中国生物博物馆里，无声昭示着那段依赖进口的日子。过去这个反应器的一个把手我国也难以仿造出来。

而现在，在新冠疫苗最大“兵工厂”的核心区域——三楼的车间里，数十个国产的300升篮式反应器内，优选出来的新冠病毒疫苗株正在优渥的环境中旺盛生长。

把它比作病毒的“育婴箱”并不为过，数十个仪表严密监控着内部的温度、湿度、二氧化碳浓度等，在调控内环境的同时，几十个阀门还要保障病毒绝不泄漏。

截至目前，这里的年轻人创造了百余罐无事故的生产纪录，这个纪录仍将被不断刷新。在每一批疫苗生产之前，整个生产工艺都会进行高标准的再调试，确保任何一个阀门、管线、仪表处于最佳状态。

如果把阀门作为看守病毒的“第一道门”，那反应器脚下的黄线和与黄线联动的“机器人”守卫则是“第二道门”。

“一滴菌液也会被立即探测到，这条黄颜色的线是由特殊材质做成，一滴液体即可触动报警，旁边的小机器会立即喷出泡腾式的杀毒液体，周围几米内的病毒都会失活。” 国药集团中国生物北京生物制品研究所（以下简称北生所）总经理王辉说。

看守病毒的“第三道门”，便是整个高生物等级生产车间的密闭性和负压环境。

自循环是这个车间最大的特点。饲养病毒的“羊群”是一种人工培养的细胞，它在整个车间的第四层楼完成饲养，由管道跨楼层抵达病毒的培养反应器中，即国产300升篮式反应器，病毒培养完成后，直接从反应器由密闭管道转入灭菌罐中完成灭菌。除了在超P3的环境中，生产人员对新冠病毒的培养情况进行检测时能接触到病毒，几乎所有流程中，病毒都是在密闭的自循环系统中。

三道防线，确保新冠病毒高浓度培养万无一失，其安全性通过了6个部委联合进行的生物安全检查。整个过程由国产设施设备实现了超高的自动化，生产车间几乎实现了无人工厂模式。

从一个把手都做不出来到整个新冠疫苗生产车间实现自主，如何做到？

杨晓明说，这不是新冠疫情开始才做的事。

2015年，世界卫生组织（WHO）要求各国应引入并接种至少一剂次脊髓灰质炎灭活疫苗以在全世界消灭脊髓灰质炎。彼时，我国还没有自主生产的脊髓灰质炎疫苗。

“脊髓灰质炎灭活疫苗我们不会做的时候，进口一支要400块钱，最后通过谈判，政府采购降到200块钱，一分也不再多降了。”杨晓明说，这样的价格，在我们国家也只有北上广深这些发达地区的地方政府能够采购。

以脊髓灰质炎灭活疫苗为契机，国药集团中国生物开始打磨包括生产工艺、生产设备在内的全产业链条。这是一个推动整个行业高质量发展转型的过程。国药集团中国生物和上游企业一起从阀门、罐型、自动化器件开始推动整个产业链实现自主生产。

中国生物研究院工作人员介绍，“例如用于疫苗纯化的介质，过去两家国际大企业市场占有率非常高，我们会为国产产品进行性能的评价和建议。”这样慢慢地，国产产品不断优化，其市场认可度和占有率得到提升。

一点一点打磨、精进，在脊髓灰质炎灭活疫苗的研发过程中，我国的灭活疫苗生产链条有了高质量发展的雏形。

2017年，国药集团中国生物的脊髓灰质炎疫苗获批上市，并且获得了WHO的认证。“国家定价35块钱，进口疫苗一下子就降到了38块钱。”杨晓明说，这样的练兵带动上下游一起高质量发展，为新冠疫苗工艺国产化、设备国产化、车间国产化打下了完善的产业基础。